Впервые в 2012 году по заказу завода «Электронмаш» мы изготовили одно из сложнейших изделий в нашей практике, а именно, оборудование для испытания искусственных сердечных клапанов. Более подробно про сам завод и этот стенд было представлено в статье "Изнутри. как делают искусственные клапаны сердца....", опубликованной 05.09.2018г. на сайте onliner.by. На этом стенде проводят испытания сердечных клапанов на двух искусственных сердцах, которые достоверно имитируют работу человеческого сердца, считают пропускную способность клапана в кубических сантиметрах, проверяют обратный переток и убеждаются, что створки не заклинивают.
Фото: с сайта оnliner.by
И вот, в 2020 году мы второй раз повторили этот проект, стенд получился ещё качественнее, были доработаны и улучшены этапы технологического процесса, использованы новые современные инструменты и профессиональные клея. Общее время, которое ушло на этот проект, 6-7 месяцев. А теперь перейдем к самим этапам нашего участия в изготовлении стенда.
1. Материал, из которого изготавливается верхняя часть стенда, - оргстекло. Необходимо было получить монолитные блоки (всего около 33 заготовок) с различными размерами и сечением (например, толщины от 30 мм до 210 мм). Задача стояла, чем меньше склеенных элементов, тем лучше для дальнейшей обработки. Для этого из Германии был заказан материал оргстекло марки Plexiglas толщиной 70 мм (идет только под заказ) и профессиональные клея, рекомендуемые заводом изготовителем материала (было использовано три вида), оргстекло толщиной 20-30 мм (можно привезти из России). После этого согласно техпроцессу завода «Электронмаш» мы провели раскрой материала и приступили к склейке этих заготовок по плоскости. Важно было не допустить образование воздуха (пузырьков) между поверхностями. Для выполнения этой задачи, нами было выделено отдельное вентилируемое помещение с отсутствием пыли, чтобы исключить возможность её попадания между склеиваемыми поверхностями, соблюдался определённый температурный режим и влажность воздуха, время высыхания после склейки некоторых изделий доходило до 72 часов.
Фото: Готовые к отгрузке монолитные блоки (заготовки) для дальнейшей обработки.
2. Следующий этап производил завод «Электронмаш». На высокоточном оборудовании в монолитных блоках производились следующие операции: сверление, зенкерование, развертывание, расточка цилиндрических поверхностей, нарезание резьбы, протяжки и другие операции и всё это с допусками в микроны. Следует отметить, что выполненная заводом обработка была высочайшего уровня и качества.
3. После обработки, необходимо было по технологическим картам собрать и склеить все детали в одну конструкцию, вклеить различного вида элементы крепежей, трубок, цилиндров, переходников и т.д., при этом не допустить малейшего смещения отверстий и элементов стенда друг к другу. Важно получить полную герметичность (через каждый элемент будущего стенда проходит жидкость) и прозрачность каждого клеевого шва и всей конструкции. После того, как вся конструкция стенда собрана и склеена, вручную производится доработка поверхностей, убираются все следы клея, производится полировка этих поверхностей.
Фото: Часть стенда, готового для дальнейшей установки, в таком виде мы отгрузили это изделие заводу «Электронмаш».
Фото: Полностью готовый стенд, фото завода «Электорнмаш».
МЫ ОЧЕНЬ РАДЫ, ЧТО ЕЩЁ РАЗ ПОУЧАВСТВОВАЛИ В ИЗГОТОВЛЕНИИ ТАКОГО ВАЖНОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
КОТОРОЕ ПОМОЖЕТ СПАСТИ МНОЖЕСТВО ЖИЗНЕЙ ЛЮДЕЙ!